东莞热流道模具_惠州热流道模具

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注塑调机要点

1.锁模压力:

锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力,若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器,模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

2.螺杆功能:

螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能,塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热,有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。

3.射出速度:

射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及黏模,太慢易造成短射缩水,结合线明显,须依实际需要分段调整。

4.射出压力:

射出压力于射出速度有部分共同之影响,都是决定在模具内原料如何能均匀的,彻底的适量的流满各角落,压力太低会产生短射缩水,压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具,机台等。

5.原料温度:

成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度,因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低,原料熔融不均则短射,色泽不均,成品内应力高。加温过高或过久,则因流动性太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差异使成品产生缩水,严重时则使原料分解变质甚至烧焦。

6.模具温度:

原料将大量之热带入模具,而成品则将部分之热带走,部分之热又散入空气中,因此欲使模具保持某一不变之温度,在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒,以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。

模温太低,成品易产生短射,表面粗糙,内应力高,黏模。

模温太高,成品易产生收缩下陷、周期延长,故冷却时间、模温高低可依经验来设定。

温度控制的必要性:

a对成形性及成形效率而言

模温高----流动性佳,需处长成品冷却时间。

模温低----缩短固化时间,提高效率。

b对成形品物性而言

模温高----结晶度高,表面性质较佳。

模温低----材料迅速固化,成形压力大,造成残留应力。

结晶化度不均匀,易引起后结晶、尺寸不安定。

c对防止成品变形而言

冷却不足----发生收宿下陷。

冷却不均----收缩不平均,引起翘曲、扭曲。

肉厚不同、密度也会不同,收缩也会不同。

d模温控制型式

1.冷冻机----8℃-15℃之间冷却,注意冒汗生锈之问题。

2.水温机----96℃以内,直接补充水源。

3.油温机----150℃以内,油温循环间接用水冷却。

4.电热片、棒----200℃以内,小心漏电。

7.模具温度对注塑成型的影响:

模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料,必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态,足以在型腔内形成压力。

如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前,型腔压力可将柔软的塑料压在金属上,那么型腔表面的复制就高。

另一方面,如果在低压下进入型腔的塑料暂停了,不论时间多短,那么它与金属的轻微接触都会造成污点,有时被称为浇口污斑。

对于每一种塑料和塑胶件,存在一个模具表面温度的极限,超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如:组件可以溢出毛边),模具温度更高意味着流动阻力更小。

在许多注塑机上,这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔,因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变,填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料,熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制,而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。

通常,模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层,使熔融材料在型腔内更易于流动,从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时,模具温度的提高还会使零件张力强度增加。

8.模具的保温方法

许多模具,尤其是工程用的热塑性塑料,在相对较高的温度下运行,如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温,流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热,如果可能,将模具的表面隔热。

如果考虑用热流道模具,尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

9.内应力的产生及解决对策

一般射出成品定型前,存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间,如因调整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却,压力逐渐之降低,而存在成品内部进胶口及远端之压力不同,成品经过一段时日于热接触,内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时,可实施退火处理解决。

a内应力的产生:

(1)过度充填。

(2)肉厚不均,gate开设在肉薄处。

(3)密度太商而造成脱膜困难。

(4)埋入件周围应变所致,易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致,欲使埋入件周围充填饱模,需施加较大的射压,形成有过大的残留应力。

(5)直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。

(6)结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。

b解决及对策:

(1)提高料温、模温,在各原料标准条件内设定。

(2)缩短保压时间。

(3)非结晶性塑胶,保压压力不需太高,乃因较不会缩水。

(4)肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。

(5)顶出要均匀。

(6)埋植件要预热(用夹子或手套塞入)。

(7)避免用新次料混合,如PC易加水分解,如需混合要彻底烘干。

(8)加大竖浇口、横浇道、浇口等,以减少流动阻力,成形品远处易于传达。

(9)已发生之产生可实施退火处理,依二及二-1之条件实施。

(10)加大射嘴射径,长射嘴需加热片控制。

(11)工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。

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