东莞热流道模具_惠州热流道模具

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注塑成本分析

注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制/管理工作不到位,就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题,给企业造成巨大的经济损失,企业的利润就会大大减少,甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”,我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率,努力提升注塑技术/管理水平,增强注塑成本分析意识,严格控制“料、工、费”。

注塑成本是指生产过程中的全部耗费,包括:人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有:注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。

一、周期时间与生产成本的关系

注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好,注塑周期越短,生产数量越多,单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括:射胶时间、保压时间、冷却时间(熔胶时间)、开模时间、顶出时间(含停留时间)、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等(特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间)。

缩短注塑周期时间最主要的方法有:减小塑件壁厚/流道尺寸(以缩短冷却时间)、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。

实例分析   某胶件(一出四)的标准注塑周期时间为24秒,如果实际注塑周期时间延长到28秒,以一天生产时间为23小时计算,其经济效益分析的结果如下:

标准日产量为:23×4×(3600÷24)=13800 pcs.

实际日产量为:23×4×(3600÷28)=11829 pcs.

一天的产量就会减少1971pcs.,就相当于一天减少3.3小时的生产时间,

生产该胶件的制造成本就会增加(3.3÷23)×100%=14.3%.

如果某企业有80台注塑机,一台机每小时的加工利润为50元,每天就会少赚165元。

该企业每月的经济损失为:80×165×30=39.6万元

该企业一年的经济损失为:39.6×12=836.4万元

二、模腔数与生产成本的关系

每个注塑企业在对客户报价时,通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的;如果在注塑生产过程中,因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产,就会造成注塑生产成本明显增加,利润减少甚至出现亏损现象。

实例分析  某塑件的订单为30万只,每只利润为0.05元,生产中模腔数为一出八,因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔,需堵塞该腔生产,周期时间为20秒,一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下:

标准日产量为:23×(3600÷20)×8=33120 pcs.

实际日产量为:23×(3600÷20)×7=28980 pcs.

30万产量的标准生产天数为:300000÷33120=9.06天

实际生产天数为:300000÷28980=10.4天

完成该订单的生产需多花1.34天的时间,就会少赚2219元。

该胶件的生产利润就会变为:0.05-0.0074=0.043元(是原来利润的86%);如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产,该企业一年就要减少37万元的利润。

三、不良率与生产成本的关系

“废品是最大的浪费”,如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象,则原料、电费、人工、设备损耗(不含其它方面的费用)等的损失就会很大。

实例分析  某胶件(一出二),单件重量为30g,原料价为20元/kg,注塑利润为0.08元,生产过程中的不良率为10%,注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下:

每个产品的原料成本为:20×30÷1000=0.60元

一天的生产数量为:23×3600÷25×2=6624 pcs.

若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元,

每个胶件的加工费用平均为:1000÷6624=0.15元/只

10%不良率一天所造成的损失为:662×0.60+662×0.15=496.3元

一天生产所得的利润为:(6624-6624×10%)×0.08=477元

一天生产的实际利润为:477-496.3=-19.34元

即:每天亏损19.34元(不包括模具/机器损耗及场地费);

若水口料可以回收利用,则每台机一天的利润就会减少100元以上;

100台注塑机的企业,一年的经济损失为:100×360×100=360万元

四、模具保养与生产成本的关系

模具保养工作如果做不到位,生产过程中就会经常出现模具故障,需频繁停产落模维修,既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定,又会给企业造成经济损失(如:模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等)。

据统计分析平均每套模具的维修费为350元,原料/电的浪费为100元,上落模的人工费为50元,机台停产损失的费用为200元(约700元左右)。

实例分析  某一注塑车间100台机,平均每台机生产中一个月修模次数为4套(次),其经济效益分析的结果如下:

一个月模具维修所造成的经济损失为:4×100×700=28万元;

一年所造成的损失为:12×28=336万元;

因此,我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识,合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数,在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。

五、原料控制与生产成本的关系

根据统计,大型塑件的成本中原料费占70%~85%,中型塑件的成本中原料费占50%~65%,小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分,注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制;注塑生产中造成原料损耗的环节有:混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理(压扁回用)、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。

根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗2kg原料,每公斤原料平均价格为20元/kg,每转一套模(包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模)最低损失原料费40元。用错料(包括:混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等)每包料平均成本为500元,有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。

实例分析  某企业有100台注塑机,在生产中每台机一个月内平均转模(指修模、修机、换料/色、更换机台等)10次,其经济效益分析的结果如下:

一个月浪费的原料成本为:100×30×10×40=120万元

一年所造成的原料浪费高达:120×12=1440万元

上述还不包括其它方面(如:用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等,所造成的原料损失。

如果一个100台注塑机的企业,每台机平均每天损耗1kg原料,则一年所造成的原料损失为:100×1×20×360=72万元。

因此,注塑车间所有的工作人员都要增加节约原料的意识,加大对原料的管理和控制力度,提高各岗位人员的工作质量和工作责任心,减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费,为企业创造更多的利润。

六、注塑机保养与生产成本的关系

注塑机是注塑生产的关键设备,每台机的价格平均为35万元,约占注塑部总投资的60%;注塑机的保养工作如果做不到位,就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障,电子元件烧坏(或寿命减短)、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈(止逆环)损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高(报废量大)、生产效率低及注塑机使用寿命缩短(约1~2年)等,造成浪费大,成本高。

实例分析  某注塑企业有100台注塑机,平均每台机一年出现一次维修故障,每次维修费为1500元,如果注塑机润滑保养工作不佳,造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1.5年,其经济效益分析的结果如下:

注塑机一年所需的维修费为:100×1500=15万元;

注塑机使用寿命减短所造成的成本损失为:1.5×100×35=525万元;

若以10年使用寿命计算,每年损失为:525÷10=52.5万元;

上述浪费中,还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的浪费。因此,注塑技术管理人员要增强注塑机的保养意识,预防机器出现故障,做好注塑机的使用/润滑/保养工作,延长其使用寿命,降低成本。

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