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模具分型面磨损的原因与解决办法

模具分型面磨损的原因与解决办法:

塑胶注塑模具经过一段时间使用后,分型面上原本很清晰的型腔边缘尖角变成了钝口,使制件产生飞边、飞刺,制件质量难以达到调计标准要求,那么塑胶注塑模具分型面磨损的原因与解决办法有哪些呢?


原因

1、注射时料量过多,分型面反复胀开磨损。

2、取制件时操作不慎,对型腔锐边有撞击。

3、注塑模具反复开闭及制件脱模对局部的正常磨损。

4、分型面上,型腔边缘处粘有残余料屑没有清理干净即进行合模而压迫变形。


解决方法

若分型面上,型腔周边大面积磨损,可采取将分型而磨去0.2-0.4mm厚的方法进行修复,但此时制件在开模方向上的尺寸将变小,如果不妨碍制品功能要求则可行。否则,需同时修改型腔深度。而对分型面上的局部磨损,可视情况采用挤胀、镶块等方法进行修补。

所谓“挤胀”方法就是在离损伤部位3mm左右的地方用凿子敲击,使凹痕隆起,敲击点尽量离得远些,敲击范围大一些,然后对隆起的部分用锉刀锉平,再用油石研磨,砂纸打光。


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