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塑胶外壳注塑模具制作分析

塑胶外壳注塑模具制作分析:

在塑胶外壳行业的发展中,对塑料件的需求量与日俱增,因为塑胶外壳的建造对塑料件的应用度非常高,也就是说塑料件的质量对塑胶外壳领域发展建设有着巨大的促进作用,这就需要塑料件在生产上需要有质量保证,而决定塑料件质量的就是模具,由于模具的事物而使得制作出来的塑料件在应用过程中给各个领域造成损失的案例并不在少数,所以对生产塑料件的模具进行以提高塑料件质量、效率为目的研究,对我国经济发展是非常有帮助的。

我们都知道塑胶外壳对塑料件的应用是非常依赖的,同时塑胶外壳产品不断更新换代,只有掌握模具生产塑料件的重点难点,才能使模具生产满足塑胶外壳行业的发展需求。

注塑模具设计上的基础

1.1 塑料制品设计是重点

塑料制品绝对是注塑模具设计上的一个重点环节,对塑料制品的设计,其要求无非就是尽可能的使塑料制品模型简化,尤其是凹陷起伏的设计最好不要出现在塑料制品的设计方案中。

塑料制品在设计上对简易的要求是一个大体方向,因为塑料制品设计中有非常多的细小环节,简易化设计是对塑料制品每一个细化环节提出的要求,在该要求的基础上满足各个环节的基本要求,比如注塑模具的薄厚设计上,就要在进化的同时尽可能使模具的壁厚达到均匀,避免不合适的薄厚不均的胶位。在刚度和硬度上也需要符合标准,这是保障塑料件质量的一个重点环节。

1.2 塑料制品在结构设计上的分类 

塑料制品的内外两面要具有符合脱模标准的脱模斜度,这样更利于脱模。为了使其外表圆滑,脱模不受摩擦而出现阻碍,塑料制品尽可能在弧度以及质地上做到流线与光滑。塑料制品有着尖锐的边角,这些边角都是圆角,针对弧度问题在塑料制品的内外两侧的周边转角,弧度的张力应该大一些,这是非常必要的。 

一个成型模具对零件的基本要求 

在强度与硬度上要达到一定标准,不然经受不住摩擦,会影响施工质量,硬度要求最低不能低于HRC35,极个别特殊要求的在硬度上要求50~52HRC以上,产品在成型后要使其表面有光泽,可以通过抛光来实现,另外需要抛光的还有型腔部分,产品的样本不能偏离产品要求,然后通过管理和施工技术在提升生产效率,节约成本。 

 清晰型腔数量

确定型腔数量的方法可以利用全部注射机器,然后通过注射量的多少和注射机的额定锁模力来确认其数量的多少。在进行型号腔数量的过程中还需要结合其他因素来完成,比如:成型工艺、精度和保养以及经济性等。 

认准分形线与模具分型面

分形线的确定方法可以根据零件的形状来确定,分形线的作用无非就是使制品分成两个部分,分界线一样的存在。分成的两个部分一处位于定模成型,动模成型的就是另外一部分。要获取模具的分型面就可以利用分形线,用分形线在两处模的四周扫描就可以确定模具的分型面。 

4.1 分型面设计注意事项 

台阶分型面,在面对台阶分型面一般需要有3~5度的插穿倾斜角,角度不能低于1.5度。有时候一个分型面中会同时出现多个台阶面,在这种情况下,用同一角度来作用角度A,这让能够使加工变得更为简单便捷。

模具的分型面有一处需要特别注意,就是要保障每一个同曲面都有密封距离,同时还需要保障该距离的有效性,这样能够在注射过程中使塑料熔体不轻易外流,封料距离这个名称就是因为这个效能而对应的,可以把料封锁住。在分型面的创建过程中,如果遇见曲面或者斜面以及台阶等高度差异比较大的分型面时,不管是一个还是多个,必须对其设定基准平面,这样可以便于加工和测量。 

4.2 分型面设计基础原则 

成型塑料在开模后需要在半模上保留,当然这是在有推出机构作为前提的情况下,一般出现推出机构半模都是动模,只有极个别特殊情况下出现的推出机构半模才在定模上。

有些塑料制品会附带金属嵌件,由于嵌件不具备收缩包裹凸模的功能,外形型腔设计通常在动模侧,如果不这样设置的话,开模后就会使塑料制品在定模区域,一旦发生这样的情况,脱模会变的非常困难。在同轴度结构都在动模或者定模内部,如果在两个模型的两侧成型,同轴度就难以保证其准确度,这种情况多是由于制造上的误差和装配上的误差所导致的。

模具的锁紧是有一定要求的,该要求必须给予满足,为了满足该要求一般在地动定量模的合模处放置塑料制品,放置方向选择投影面积较小的方向,投影面积大的方向放用于侧向分形面。这样可以大幅度的降低锁紧力度,另外,分模面有时会出现曲面,当这种现象出现时一定要对加定位机构,在分型面的选择上尽可能不要在对塑料制品外形构成影响的部位选择,如果塑料制品在其外形有菱线和切线的情况下,也不适于分型面的选择。

选择分型面一定要选择比较平滑且没有明显的尖角处,这样分割不会对质量以及外形造成影响,虽然不是绝对的,但是发生几率还是偏大。一定要合理安排内模镶件的大小和数量。 

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