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塑胶注塑短射打不饱原因分析

塑胶注塑短射打不饱原因分析

塑胶注塑短射打不饱又叫短射、充填不足、制件不满,俗称欠注,指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满,特别是薄壁区或流动路径的末端区域。其表现为熔体在没有充满型腔就冷凝了,熔料进入型受腔后没有充填完全,导致产品缺料。

塑胶注塑短射打不饱的主要原因是流动阻力过大,造成熔体无法继续流动。影响熔体流动长度因素包括:制件壁厚、注塑模具温度、注塑压力、熔体温度和材料成分。这些因素如果处理不好都会造成短注。 

1 设备选型不当 

在用选设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重,而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。 

2 供料不足 

目前常用的控制加料的办法是定体积加料法,其辊料量与原料的果粒经是否均一,加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高,也会引起落料不畅。对此,应疏通和冷却加料口。 

3 料流动性差 

原料流动性差时,注塑模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此应改善注塑模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置,扩大注塑浇口,流道和注料口尺寸,以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外,还应检查原料中再生料是否超量,适当减少其用量。 

4 润滑剂超量 

如果原料配方中润滑剂量太多,且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。对此,应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。 

5 冷料杂质阻塞料道 

当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞 [/li][li]注塑浇口及流道时,应将喷嘴折下清理或扩大注塑模具冷料穴和流道截面。

6 浇注系统设计不合理 

一模多腔时,往往因注塑浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时,要注意注塑浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与注塑浇口大小成正比,使各型腔能同时充满,注塑浇口位置要选择在厚壁处,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若注塑浇口或流道小,薄,长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和注塑浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。 

7 注塑模具排气不良 

当注塑模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压,产生大于注射压力的高压时,就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。对此,应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的注塑模具,应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致注塑模具排气不良。此时,应对原料进行干燥及清除易挥发物。 

此外,在注塑模具系统的工艺操作方面,可通过提高注塑模具温度,降低注射速度,减小浇注系统流动助力,以及减小合模力,加大注塑模具间隙等辅助措施改善排气不良。 

8 注塑模具温度太低 

熔料进入低温模腔后,会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此,开机前必须将注塑模具预热至工艺要求的温度,刚开机时,应适当节制注塑模具内冷却水的通过量。若注塑模具温度升不上去,应检查注塑模具冷却系统的设计是否合理, 

9 熔料温度太低 

通常,在适合成型的范围内,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时,应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。刚开机时,料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些,应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。对于螺杆式注塑机,可适当提高料筒前部区段的温度。 

10 喷嘴温度太低 

在注射过程中,喷嘴是与注塑模具相接触的,由于注塑模具温度一般低于喷嘴温度,且温差较大,两者频繁接触后会使喷嘴温度下降,导致熔料在喷嘴处冷冻。 

如果注塑模具结构中没有冷料穴,则冷料进入型腔后立即凝固,使助塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此,在开模时应使喷嘴与注塑模具分离,减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。 

如果喷嘴温度很低且升不上去,应检查喷嘴加热器是否损坏,并设法提高喷嘴温度,否则,流料的压力损失太大也会引起欠注。 

11 注射压力或保压不足 

注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔填充不满。对此,可通过减慢注射前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。在注射压力无法进一步提高的情况下,可通过提高料温,降低熔料粘度,提高熔体流动性能来补救。值得注意的是若料温太高会使熔料热分解,影响塑件的使用性能。 

此外,如果保压时间太短,也会导致填充不足。因此,应将保压时间控制在适宜的范围内,但需要注意,保压时间过长也会引起其它故障,成型时应根据塑件的具体情况酌情调节。 

12 注射速度太慢 

注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。 

对此,应适当提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易引起其它成型故障。 

13 塑件结构设计不合理

当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成型面积很大时,熔料很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,使型腔很难充满。因此,在设计塑件的形体结构时,应注意塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。 

在注射成型中,塑件的厚度采用最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般推荐的最小厚度为;聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常,塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利,设计时应避免采用这样的厚度。 

此外,在成型形体复杂的结构塑件时,在工艺上也要采用必要的措施,如合理确定注塑浇口的位置,适当调整流道布局,提高注射速度或采用快速注射。提高注塑模具温度或选用流动性能较好的树脂等。 

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