东莞热流道模具_惠州热流道模具

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汤匙模具结构

最近来了一款新的一次性汤匙,按合同每月要生产2亿个。假如星期天也不休息,平均每天必须要生产700万个。现在的模具是一模16腔的,配150吨的注塑机,每天每台机的产量是12万个。别看这个汤匙简单,真正的一模多腔,加工起来还是比较困难的。

下面是这个汤匙的外形:

模具结构是非常简单的,我的设计(如下图)是将凹模放在动模一边的,开模时,产品包在定模(凸模)上,但是由于凸模非常光滑,包紧力很小,所有的产品都连在设置在动模的环状浇口上,所以产品会被环状的浇口扯到动模一边,然后动模只要用一根推管,(外径25mm,内径20mm)将浇口顶出来,产品就全部自动出来了,这样可以省去用来顶产品的顶针,使得产品上没有顶针的痕迹,比较光滑。而且给冷却水道留出了最大的空间。下图是产品的排位和分型面的布置(当时的图档丢失,这是根据回忆画的):

无话就短,有话便长,前前后后做了4个月,模具都陆续做完了,模具投产后基本正常。。

过了二年,市场竞争压力大,每年都降价,当前的成本已无法满足。所以面临重新开模降本的问题。以前做模具真的很少想到降低注塑成本方面的问题。说起来一台机,同样的折旧,同样的电费,同样的工人工资,同样的厂房租金,你多做了产品,加工费就多了,注塑厂赚的就是加工费,只要提高产量,就能多赚钱,产量提高17%,加工利润就会翻一倍。

新的模具设计出来,是这样的:(此图是根据回忆画的)

当时还没有水平做多层的,在原来一层的基础上,先搞二层试试吧。问题的关键是二层之间的浇口怎么断开。设计了这样的带“刀”的浇口:

整个主浇口是一个圆的管子,包在推管内芯上,这个推管内针上有几条槽,用来拉浇口的。

当模具开模时,二层的产品跟随动模一起后移,当第一动模被限位螺丝拉住时,第二动模继续后移,这时,管状的主浇口由于推管内针上的槽的作用,继续被向后拉,由于第一动模上的“刀”的作用,将横流道与主浇口切开,横流道被切断后,与第一层的产品一起留在第一动模和定模之间,并被设置在第一动模上的“气阀”吹下来,实现自动脱模。

当动模开到底后,注塑机的顶出杆推动模具上的推管,将第二层的产品和第二层的横流道以及主浇口一起顶出来。也达到自动脱模的要求。

试模的时候,大家都高兴的不得了,因为产量差不翻了一倍,但是我们还是感到不满足,因为每模的周期是12秒,假如能够再减少1到2秒,产量还可以增加。我们发现注塑机的保压、冷却时间已经非常地短,不可能再短了。模具在注塑机“回胶”(预塑)的时候,冷却水还在冷却,所以冷却是足够的,可以压缩的时间是模具在等“预塑”这段时间。当时的注塑机还不象现在这样先进,功能还比较少。假如能够实现注塑机的开模、顶出和“预塑”同时进行,注塑周期就可以缩短3秒左右。

后来和“震雄”的工程师一起讨论和研究,,他们的工程师提出了一个“双泵”的方案,也就是说,在注塑机开模、顶出的过程里,另外一个泵在进行“预塑”,通过一个阶段的努力,在进一步加强冷却后,注塑周期果然减少了2.6秒。这样一来,改进过的模具,每天的产量达到了33万个(理论计算值,实际生产数是28万左右),翻了一番多。

其实这个就是多层模具的前身,后来我通过继续研究,终于搞出了3层的和4层的模具。

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