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注塑件尺寸翘曲不良及变形
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时间: 2018-11-15 10:09 浏览量: 178

注塑件尺寸翘曲不良及变形原因分析及改善


模具规格

两板模、热流道模具

"注塑工艺:

注塑机吨位:280T  

螺杆直径:Φ55mm  

炮筒温度195℃-235℃,  

模温设定:50℃/75℃/常温水,

成型周期:46秒,      

使用4段射压及3段保压

"产品后加工:

水口位剪切(凸出0.2mm以下管理),生产品外观确认,OK后直接包装

"品质要求:

产品表面、外观划伤、欠注、结合线、变形、顶白、长宽公差值±0.05mm,平面度 要求:0.7mm以内(塞尺测量)。

品质不良信息:部品平面度尺寸超规格(变形)不良,导致装配后面板拱起间隙大及成品机能影响

其他:通过热流道进胶点、模温、注塑成型工艺、循环运水等改善后,品质尺寸测量OK,产品外观ok,变形控制在尺寸管理规格内.


案例改善过程信息:

一、外观不良原因分析:

1、模具温度设定不合理(前后模温设定不合理,前模模温设定太高,而后模模温又设定过低),所以导致生产品平面度尺寸偏大不良。

2、注塑工艺参数设定不合理(射出与保压的位置转换设定不规范,射出完全将注塑填充饱满,加上保压压力选用高强压及长时间填充), 所以导致生产品翘曲(反变形严重),而引起的平面度尺寸不良。

3、模具循环运水开设不合理,前模芯运水路太少,热流道板温度偏高,导致注塑成型过程冷却散热太慢,所以影响生产品品质不良。

4、模具进胶点设计不合理;导致注塑成型填充困难,生产过程采用的高射压、高保压注射而引起产品变形严重。


二、改善对策过程:

1、模温机重新设定温度(模具温度加高),前模由80℃提升至50℃,热流道板独立接一组(常温水)机水,而后模由冻水17℃更改为75℃改善产品变形不良。

2、注塑工艺参数重新调设,采用多段注塑填充法设定, 主要控制射出位置与保压转换的精确位置,射出填充完成产品95%后采用保压1段小压力缓压1.0秒,再使用中压力保压3.5秒,再次选用小保压及长保压时间控制产品反变形、防止缩水发生。

3、进胶点由原来直入口改为喇叭口方式进胶,同时加宽进胶位置(之前约4.7mm,改善后9.5mm),避免了进胶口小而采用高强压填充问题。

4、前模增加运水井,热流道板的运水套做隔热层,更有效控制流道板温度;防止热流道温度传热至型腔,而导致模温整体偏高现象。


三、改善后成果展现:

注塑件向上(倾向前模)翘曲不良原因;

1、模温设定不合理(前模温度太高,而后模温度过低)。

2、模具本身设计水井及水路不规范(水井水路开设太少、孔径太小而导致模具内无法及时散热,)

3、注塑工艺参数(切换位置过晚、保压过大、填充时间过长)


对策方法:

1、模温控制极为重要,前后模温差控制产品变形方向。《比如:产品是ABS塑料,长条形状,对策方法是采用前模温30℃-55℃,而后模采用70℃-85℃》

2、注塑填充(射出与保压之间的转换位置)位置的转换要精确设定,采用短射方式找到合理位置,再采用(图中的参数B方式)多段保压控制。

3、模具进胶点尽可能开宽、大或开设(根据产品结构及品质要求而定)多个进胶位置来缓解高强压的注塑填充问题。

通过进胶点、模温、注塑工艺、循环运水等改善后,品质尺寸测量OK,产品外观ok,变形控制在尺寸管理规格内.


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