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塑料热流道模具设计流程
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时间: 2018-11-25 16:35 浏览量: 192

塑料热流道模具设计流程


一、接受任务书 

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 
1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 
2. 塑料制件说明书或技术要求。 
3. 生产产量。 
4. 塑料制件样品。 
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 

塑料热流道模具设计流程


二、 收集、分析、消化原始资料 
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 
1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。
2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 
3. 确定成型方法 
4、选择成型设备 
5. 具体结构方案 
(一)确定模具类型 
如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 
(二)确定模具类型的主要结构 
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。 

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂: 
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。 
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。 
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。 
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 
7. 确定主要成型零件,结构件的结构形式。 
8. 考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。 

四、绘制模具图 
1. 绘制总装结构图 

五、模具总装图应包括以下内容: 
1. 模具成型部分结构 
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 
3. 分型面及分模取件方式。 
4. 外形结构及所有连接件,定位、导向件的位置。 
5. 标注型腔高度尺寸(不强求,根据需要)及模具总体尺寸。 
6. 辅助工具(取件卸模工具,校正工具等)。 
7. 按顺序将全部零件序号编出,并且填写明细表。 
8. 标注技术要求和使用说明。 

六、模具总装图的技术要求内容: 
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 
3. 模具使用,装拆方法。 
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 
5. 有关试模及检验方面的要求。 

七、绘制全部零件图 
1. 图形要求:一定要按比例画,允许放大或缩小。视图选择合理,投影正确,布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配,图形尽可能与总装图一致,图形要清晰。 
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为:先标主要零件尺寸和出模斜度,再标注配合尺寸,然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸,后标注全部尺寸。 
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角,如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 
4. 其它内容,例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求,表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 

八、.校对、审图、描图、送晒 
自我校对的内容是: 
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 
2. 塑料制件方面 
3. 成型设备方面 
4. 模具结构方面 
5. 设计图纸 
6. 校核加工性能 
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 

九、试模及修模 

十、整理资料进行归档


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