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解决厚壁注塑件缩水难题的办法
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时间: 2018-12-10 20:52 浏览量: 233

解决厚壁注塑件缩水难题的办法

解决厚壁注塑件缩水难题(表面缩凹和内部缩孔),都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力,加大入水口,延长注射时间,缩水问题就是无法解决的情况。

在常用的原料当中,由于冷却速度快,PC料的缩孔问题可谓最难解决,PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧,不然就很难解决问题。在实践生产中,我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先,在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法,让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高,表皮没有过于硬化,因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩,从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的,所以整体收缩得越多,集中收缩量就越小,内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

接着,若是为了解决缩孔问题,将在下文中进行论述,至于改善表面缩凹的问题,注塑件高温出模后同解决缩孔的做法就不同了。

缩凹问题的产生,是由于模具表面升温,冷却能力下降,刚刚凝固的注塑件表面仍然较软(不像PC件出模后表面较硬,极易产生缩孔),未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩,同时加上收缩力的作用,缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹,比如PP料,反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后,要对其作适当的冷却,使注塑件表面保持一定的硬度,令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重,适度冷却将无法消除,就要采取冻水激冷的方法,使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹,但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料,由於真空和收缩力的作用,注塑件还会有缩凹的可能,但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法,表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度,因此模具最好用机水冷却,不要使用冻水,必要时还将模温再升高一些,例如注塑PC料时将模温升到100度,缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题,模温就不能升高了,反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善,如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决,适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。当然,透明件就不能这样做了。

如果厚壁件表面还是存在缩痕,或者遇到偏壁等塑料件,那么引进气体辅助注塑成型将得到解决。

气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位,在注塑件内部产生中空截面,完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。

传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型,而且制件残余应力大,易翘曲变形,表面时有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空,成功地生产出厚壁、偏壁制品,而且制品外观表面性质优异,内应力低。轻质高强。

现已开发成功气辅产品结构和模具设计包括浇注系统、进气方式和气道分布设计技术,气辅注塑工艺设计技术,气辅注塑工艺设计技术,气辅注塑过程计算机仿真技术,气辅注塑产品缺陷诊断与排除技术,气辅工艺专用料技术。

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气体辅助装置:包括氮气发生和增压系统,压力控制单元和进气元件。气辅工艺能完全与传统注塑工艺(注塑成型机)衔接。

减轻制品重量(省料)可高 40%,缩短成型周期(省时达30%,消除缩痕,提高成品率;降低注塑压力达60%,可用小吨位注塑机生产大制件,降低操作成本;模具寿命延长、制造成本降低,还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构,增加了模具设计自由度。


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