检验项目 | 序号 | 标准 | 合格 | 可接受 | 不可接受 |
顶出复位、抽插芯、取件 | 35 | 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上是否加槽或蚀纹,并不影响制品外观。 |
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36 | 有推板顶出的情况,顶杆是否为延迟顶出,防止顶白。 |
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37 | 回程杆端面平整,无点焊,胚头底部无垫垫片、点焊。 |
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38 | 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。 |
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39 | 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定,四周非成型部分应加工3-5度的斜度,下部周边倒角。 |
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40 | 制品是否利于机械手取件。 |
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41 | 三板模在机械手取料把时,限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧,防止限位拉杆与机械手干涉,或在模架外加拉板。 |
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42 | 三板模水口板是否导向滑动顺利,水口板易拉开。 |
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43 | 对于油路加工在模架上的模具,是否将油路内的铁屑吹干净,防止损坏设备的液压系统。 |
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44 | 油路、气道是否顺畅,并且液压顶出复位到位。 |
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45 | 用机械手取件,导柱是否影响机械手取件。 |
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46 | 自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置,防止装错。 |
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47 | 导套底部是否加排气口,以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。 |
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48 | 定位销安装不能有间隙。 |
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冷却 | 1 | 冷却水道是否充分、畅通,符合图纸要求。 |
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2 | 密封是否可靠,无漏水,易于检修,水嘴安装时缠生料带。 |
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3 | 试模前是否进行通水试验,进水压力为4Mpa,通水5分钟。 |
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4 | 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状,并开设在模架上。 |
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5 | 密封圈安放时是否涂抹黄油,安放后高出模架面。 |
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6 | 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片。 |
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7 | 前、后模是否采用集中运水方式。 |
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一般浇注系统(不含热流道) | 1 | 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。 |
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2 | 浇道是否抛光至▽3.2或320#油石。 |
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3 | 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。 |
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4 | 三板模在水口板上断料把,浇道入口直径是否小于¢3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。 |
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5 | 球头拉料杆是否可靠固定,可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。 |
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6 | 顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。 |
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7 | 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把,一般情况下,开距=料把长度÷20-25,且大于120mm以上。 |
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8 | 三板模前模板限位是否用限位拉杆。 |
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9 | 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工,不允许手工甩打磨机加工。 |
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10 | 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。 |
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11 | 点浇口处前模有一小凸起,后模相应有一凹坑。 |
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12 | 分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。 |
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检验项目 | 序号 | 标准 | 合格 | 可接受 | 不可接受 |
一般浇注系统(不含热流道) | 13 | 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。 |
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14 | 分型面上的分流道是否表面为圆形,前后模无错位。 |
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15 | 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。 |
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16 | 透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。 |
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17 | 料把是否易于去除,制品外观面无浇口痕迹,制品有装配处无残余料把。 |
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18 | 弯钩潜伏式浇口,两部分镶块是否进行氮化处理,硬度HV700。 |
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热流道系统 | 1 | 热流道接线布局是否合理,易于检修,接线有线号并一一对应。 |
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2 | 是否进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。 |
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3 | 温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。 |
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4 | 主浇口套是否用螺纹与集流板连接,底面平面接触密封,四周烧焊密封。 |
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5 | 集流板与加热板或加热棒是否接触良好,加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝,加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙(h7/g6),便于更换、维修。 |
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6 | 是否采用J型热电偶并与温控表对应。 |
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7 | 集流板两头堵头处是否有存料死角,以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。 |
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8 | 集流板装上加热板后,加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。 |
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| 9 | 每一组加热元件是否有热电偶控制,热电偶布置位置合理,以精确控制温度。 |
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10 | 热流道喷咀与加热圈是否紧接触,上下两端露出小,冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。 |
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11 | 喷咀出料口部尺寸是否小于¢5mm,以免因料把大而引起制品表面收缩。 |
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12 | 喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈,密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸,以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。 |
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13 | 因受热变长,集流板是否有可靠定位,至少有两个定位销,或加螺丝固定。 |
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14 | 集流板与模板之间是否有隔热垫隔热,可用石棉网、不锈钢等。 |
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15 | 主浇口套正下方,各热喷咀上方是否有垫块,以保证密封性,垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。 |
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16 | 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面,除应比顶板高出0.3mm以外,这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。 |
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17 | 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃,并且控温灵敏。 |
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18 | 型腔是否与热喷咀安装孔穿通。 |
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19 | 热流道接线是否捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线。 |
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20 | 如有两个同样规格插座,是否有明确标记,以免插错。 |
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21 | 控制线是否有护套,无损坏,一般为电缆线。 |
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22 | 温控柜结构是否可靠,螺丝无松动。 |
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检验项目 | 序号 | 标准 | 合格 | 可接受 | 不可接受 |
热流道系统 | 23 | 插座安装在电木板上,是否超出模板最大尺寸。 |
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24 | 针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。 |
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25 | 电线是否漏在模具外面。 |
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26 | 集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡,以免损坏电线。 |
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27 | 所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。 |
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28 | 在模板装配之前,所有线路是否无短路现象。 |
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29 | 所有电线是否正确联接、绝缘。 |
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30 | 在模板装上夹紧后,所有线路是否用万用表再次检查。 |
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成型部分、分型面、排气槽 | 1 | 前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 |
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2 | 镶块与模框配合,四R角是否低于1mm的间隙(最大处)。 |
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3 | 分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。 |
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4 | 排气槽深度是否小于塑料的溢边值,PP小于0.03mm,ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨机打磨痕迹。 |
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5 | 嵌件研配是否到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。 |
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6 | 镶块、镶芯等是否可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。 |
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7 | 前模抛光到位。(按合同要求) |
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8 | 前模及后模筋位、柱表面,无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞,无火花纹、刀痕。 |
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9 | 顶杆端面是否与型芯一致。 |
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| 10 | 插穿部分是否为大于2度的斜度,以免起刺,插穿部分无薄刃结构。 |
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11 | 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。 |
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12 | 模具各零部件是否有编号。 |
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13 | 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。 |
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14 | 深筋(超过15mm)是否镶拼。 |
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15 | 筋位顶出是否顺利。 |
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16 | 一模数腔的制品,如是左右对称件,是否注明L或R,如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求,如客户无要求,则应在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8″。 |
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17 | 模架锁紧面研配是否到位,70%以上面积碰到。 |
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18 | 顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 |
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19 | 对于相同的件是否注明编号1、2、3等(打印方式同上)。 |
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20 | 型腔、分型面是否擦拭干净。 |
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21 | 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及¢3mm以下的小镶柱,是否插入前模里面。 |
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22 | 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。 |
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23 | 分型面封胶部分是否符合设计标准(中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm其余部分机加工避空)。 |
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24 | 皮纹及喷砂是否达到客户要求。 |
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25 | 制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。 |
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检验项目 | 序号 | 标准 | 合格 | 可接受 | 不可接受 |
成型部分、分型面、排气槽 | 26 | 透明件拨模斜度是否比一般制品大,一般情况下PS拨模斜度大于 3°,ABS及PC大于2°。 |
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27 | 有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。 |
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28 | 前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱是否前模镶拼。 |
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29 | 深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。 |
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30 | 螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱是否倒角。 |
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31 | 制品壁厚是否均匀(0.15mm以内)。 |
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32 | 筋的宽度是否为外观面壁厚的60%以下(客户要求除外)。 |
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33 | 斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式,(螺丝紧定或有胚头从背面插入)。 |
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34 | 前模插入后模或后模插入前模,四周是否斜面锁紧或机加工避空。 |
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35 | 透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。 |
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36 | 模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。 |
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37 | 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。(日期码按客户要求,如无用标准件)。 |
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38 | 透明件标识方向是否打印正确。 |
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39 | 透明件前后模是否抛光至镜面。 |
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包装 | 1 | 模具型腔是否喷防锈油。 |
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2 | 滑动部件是否涂黄油。 |
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3 | 浇口套进料口是否用黄油堵死。 |
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4 | 模具是否安装锁模片,并且规格符合设计要求(三板模脱料板与后模固定)至少两片。 |
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| 5 | 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。 |
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6 | 模具外观是否喷蓝漆(客户如有特殊要求,按合同及技术要求)。 |
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7 | 制品是否有装配结论。 |
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8 | 制品是否存在表面缺陷、精细化问题。 |
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9 | 备品、备件易损件是否齐全并附明细,有无供应商名称。 |
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10 | 是否有市场部放行单。 |
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11 | 模具是否用薄膜包装。 |
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12 | 用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。 |
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13 | 木箱是否固定牢靠。 |
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其余见客户特需BOM。 |
合格[ ] 不合格[ ]
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