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PET注塑教程
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时间: 2018-12-13 21:54 浏览量: 293

一、什么是PET?

 

  • PET是一种聚酯

  • 是英文PolyethyleneTerephthalate 的缩写

  • 中文全称:聚对苯二甲酸乙二醇酯


PET原料的特性

  • 透明性卓越高达90%以上,表面光泽卓越,呈玻璃状外观。

  • 保香性优越,气密性好。

  • 耐化学性优异,以酸为首几乎可抗一切有机药品。

  • 卫生性好,PDA —美国最大间化学化验部认可。

  • 燃烧时不会发生毒气体。

  • 强度特性卓越,通过双轴拉伸,各种特性可进一步提高。


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二、为什么生产瓶胚前要干燥PET原料?


1.去除PET中的水份


因为PET具有一定的吸水性,在运输、存放、使用过程中都会吸收大量水份。高含量的水份在生产中会加剧:

 -  AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。对饮料瓶有气味的影响,导致饮料变味(但对人体影响不大)

 -  IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。对饮料瓶的耐压有影响,易破裂。(本质是由PET水解性降解而引起)


2.为PET进入注塑机进行剪切塑化做好高温准备


三、PET的吸水特性


原料颗粒的含水量通常范围在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm)


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四、PET干燥的要点


  • 干燥设定温度  165º-175ºC

  • 停留时间  4-6小时

  • 下料口温度  160º C以上

  • 露点  -30ºC以下

  • 干燥风流量  3.7m³ /h每kg/h


五、干燥的程度


干燥后的理想含水量大约在:10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%


干燥过度同样会加剧:

-AA(Acetaldehyde)乙醛的增加

-IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降

 (本质是由PET氧化性降解而引起)


六、如何着手优化生产周期


  • 开合模速度

  • 顶出速度

  • 取出板与顶出板的间距调整

  • 注口关闭阀的打开时刻

  • 注塑速度与最高压力限制的配合

  • 保压压力/时间同冷却时间的配合

  • 允许机械手进入的模具位置设定

(周期的优化以保证模具平均温度适当的前提下)


七、常见质量缺陷的原因及解决方法


1. AA值过高


1、原料性能有质量问题→原料进仓前检验原料的质量   

2、干燥效果不良→检查干燥机运行情况(如:露点、干燥温度/时间)

3、炮筒加热温度太高→在保证质量前提下尽量将温度降低

4、螺杆背压太高→在质量前提下将背压设为(400~600Psi)

5、周期时间太长→优化周期时间(避免原料在螺杆停留时间过长)


2. 瓶胚发黄


1、干燥时间过长/温度太高→把已过度干燥的原料放出,重新抽料干燥

2、炮筒温度过高→将温度降低(一般在瓶胚不产生白雾温度提升2~5℃)为正常温度

3、模具温度过高→将温度降至合适温度(275~280℃)

4、原料在螺杆停留时间过长→将炮筒高温的原料空注出来


3. 壁厚变化率过大


1、螺杆温度过高→适当调低螺杆温度

2、螺杆背压过大→将螺杆背压调至合当压力

3、注射速度太快→适当调低注射速度(一般注射时3.5~4 S)

4、模冷却水温太高→检查冷却循环水温度(9~11℃ ±2℃)

5、冷却时间太短→加长冷却时间(一般设为3~4 S)


4. 表面擦痕(胚身/螺纹)


1、模具有粘料→清理模具

2、模具损坏→更换损坏部件或修复

3、取出板吸筒损坏→更换损坏吸筒或修复

4、模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调至合适状态

5、取出板位置不当→检查取出板吸筒与模唇距离位置(一般设为:22mm)


5. IV降过大


1、原料存放时间过长→原料做到先进先出方法使用

2、干燥效果不良→检查干燥机是否正常,保养干燥机,检查干燥珠使用时间(一般2~3年更换)

3、炮筒加热温度过高→在保证质量前提下尽量将温度降低

4、螺杆背压过大→在质量前提下将背压,一般设为:400~600 Psi

5、模具加热温度过高→降低温具加热温度,一般设为:280~285℃

6、瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高 →检查仓库的湿/温度(一般为:70%/28以下),做好先进先出的库存方法

7、原料本身性能有质量问题→通知供应商处理


6. 收缩变形


1、冷却时间太短→加长冷却时间(设为:3~4S)       

2、保压时间太短/压力不足→加长保压时间(设为:三级总和6~8S);加大保压压力 (一级:800Psi、二级:700Psi、三级:600Psi)

3、模具冷却水温偏高→降低水温(设为:9~11℃ ±2℃ )

4、模具循环水压偏低→升高水压(设为:6~7 Kg)


7. 未熔融料


1、螺杆加热温度过低→将温度适当提高

2、螺杆打滑造成无法将原料剪切→(一般生产色油才有此现象)检查色油是否油份过高,更换色油

3、螺杆背压压力过小→提高螺杆背压

4、干燥温度偏低→检查螺杆进料温度是否达到要求(正常要求为160℃)


8. 瓶口缺料


1、注射量不够→加大注射量(注射完毕剩余位置一般为5~8mm)

2、注射压力太低→提高注射压力

3、注射速度太慢→加快注射速度(最佳注射时间为:3.5~4s)

4、保压位置过大→减小保压位置(注射压力为:900~1200Psi)

5、保压压力太小→增大保压压力

6、模具冷却循环水温度过低→提高冷却水温度(设为:8~10℃)


9. 长注口拉长注口


1、原料干燥效果差→停机重新干燥

2、热流道阀针气缸堵塞→保养热流道

3、热流道/注嘴温度过高→适当把温度调低

4、保压时间太短→加长保压时间

5、保压压力太小→增加保压压力

6、冷却时间太短→加长冷却时间


10. 注口拉丝


1、热流道注嘴无法关闭或注嘴口已磨损→保养热流道气缸或更换新注嘴

2、热流道注嘴温度太高→降低注嘴加热温度

3、水口阀延迟关闭时间过长→减小水口阀延迟关闭时间

4、阀针控制气阀失灵→保养阀针控制阀


11. 水气痕迹


1、模具冷却水温太低→升高模具循环水温度

2、车间环境温度过高或湿度过大造成模具结水珠→调低空调温度

3、模具漏水→检查模具漏水原因及排除


12. 底部结晶


1、热流道和注嘴温度偏低→升高注嘴和热流道温度

2、保压压力过大→减低保压压力第三级

3、模具冷却水偏低或偏高→检查冷却水温是否合理再进行调节

4、模具冷水通道阻塞→保养模具水循环通道


13. 瓶身白雾


1、原料干燥不足→停机把原料重新进行干燥

2、螺杆加热温度过低→提高螺杆加热温度

3、螺杆打滑→(一般生产色油胚才出现)将炮筒温度增高

4、背压过低→提高背压压力


14. 瓶胚黑点/污染


1、原料受污染或本身存在杂质→把有杂质的原料放出来(抽料员要时刻注意原料是否受到污染)

2、干燥时原料受到污染→把有质量问题的原料放出来

3、炮筒温度/热流道/注嘴温度太高→将温度降到适当温度

4、生产环境或设备清洁卫生太差→保持车间和设备的清洁卫生

5、瓶胚在仓库存放受污染→保持仓库环境卫生和包装物完好

  

15. 飞边


1、模唇、模芯座、模腔损坏→更换或修复损坏部件

2、注射压力过大→减小注射压力

3、保压压力过大→减小保压压力或保压位置

4、加热温度过高→降低加热温度

5、锁模压力太低→增加锁模压力(一般为:200~230Psi)

6、原料在加热段停留时间过长→把生产周期缩短

  

16. 瓶底剥皮


1、注嘴温度百份比太高或太低→判段注嘴温度调至适中

2、注嘴口磨损→更换新的注嘴和新注嘴隔热套

3、热流道阀针变形或磨损→更换新的阀针

4、保压压力第三级过大→减低保压压力


17. 瓶底内部收缩


1、模芯冷却管道水垢或铁锈过多→清理模芯冷却通道

2、模芯运水管松脱→拆模从新加紧运水管

3、水压不足→升高水太(一般为:6 ~ 7 bar)

4、水温太高→调节冷水机入水温度


18. 焦痕


1、注嘴温度太高→减低注嘴加热百份比

2、注嘴隔热套老化→更换新注嘴隔热套

3、模腔底冷却水通道阻塞→拆模清理模腔底

4、水压不足→增加水压

5、水温太高→降低水温


19. 鱼刺状条纹


1、模具热流道温度太高→把热流道温度降低

2、模具注嘴加热温度太高→降低注嘴温度

3、模具注嘴隔热套老化→更换注嘴隔热套

4、注嘴阀针活动不顺→保养热流道或更换阀针


20. 注口针孔


1、模具注嘴温度过高→把注嘴温度降低

2、抽胶位置太小→适当调大抽胶位置

3、模具热流道温度过高→调低热流道温度

4、原料干燥效果差→停机从新干燥(约2~3 小时)

5、注射速度太快→减慢注射速度

6、保压压力和时间太小→加长保压压力和时间


21. 胚底缩水


1、注射量不够→加大注射量(剩余位置为:5~8mm)         

2、保压位置太大→调大保压压力

3、冷却水温过高→降低冷却水温

4、冷却时间太短→加长冷却时间

5、保压压力太小→加大保压压力


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