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PC塑料注塑条件选择和水份控制
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时间: 2018-12-09 22:16 浏览量: 237

PC塑料注塑条件选择和水份控制

 PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前,应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下,以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况,聚碳酸酯在加工前,应先经热风干燥机干燥三至五小时以上,温度设定为120℃,或者经除温干燥机来处理水份,但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。  

 为满足各种注塑成型工艺的需求,聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同,而有相当之差异,应依据实际情形加以调整。

 注塑机选择要点

 锁模压力:

 以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨(或每平方寸乘3至5吨)。

 机台大小: 

 成品重量约为注塑机容量的40至60%为最佳,如机台以聚苯乙烯来表示其容量(盎斯)时,需减少10%,1盎斯=28.3公克。

 螺杆: 

 螺杆长度最少应有15个直径长,其L/D为20:1最佳。压缩比宜为1.5:1至30:1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式,其树脂可流动间隙最少应有3.2MM。

 喷嘴

 尖端开口最少应有4.5MM(直径),若成品重量为5.5KG以上,则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外,尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM,且段道愈短愈好,约为5MM。

 成型条件要点: 

 熔融温度与模温:

 最佳的成型温度设定与很多因素有关,如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言,为了让塑料渐渐地熔融,在料管后段/进料区设定较低的温度,而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小,逆向式的温度设定亦可。

 模温方面,高温模可提供较佳的表面外观,残留应力也会较小,且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。

 螺杆回转速度: 

 建议40至70rpm,但需视乎机台与螺杆设计而调整。 

 注塑压力:而最高为了尽速填满模具,注塑压力愈大愈好,一般约为850至1400KG/CM²,可达2400KG/CM²。

 背压: 

 一般设定愈低愈好,但为求进料均匀,建议使用3至14KG/CM²。

 注塑速度

 射速与浇口设计有很大关系,使用直接浇口或边缘浇口时,为防止日晖现象和波流痕现象,则应用较慢之射速。另外,如成品厚度在5MM以上,为避免气泡或凹陷,慢速射出会有帮助。一般而言,射速原则为薄者快,厚者慢。

 从注塑切换为保压之保,保压要尽量低,以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120至130℃约三十分钟至一小时。

 料筒清扫

(1) 在聚碳酸酯的成型温度下,加入清洗料(常选用PP或PE),连续射出二十至三十次。 

(2) 将机台后退,续将清洗料空射,直至射出的清洗料开始膨胀起泡。 

(3) 将料筒温度重新设定到200至230℃。 

(4) 继续将清洗料空射,直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透。


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